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　　13. 混煉膠片為什么要停放一定時間方可使用

　　混煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個：（1）使膠料恢復疲勞，松馳混煉時所受的機械應力；（2）減少膠料的收縮；（3）使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴散，促進均勻分散；（4）使橡膠與炭黑之間進一步生成結(jié)合橡膠， 提高補強效果。

　　14. 為什么要嚴格執(zhí)行分段加藥和加壓時間

　　加藥順序和加壓時間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些藥料的投加順序還有其特殊規(guī)定，如：液體軟化劑不得與炭黑同時投加，以免結(jié)團。因此必須嚴格執(zhí)行分段加藥。加壓時間過短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉，而造成混煉不勻；如加壓時間過長而使混煉室溫度太高，影響質(zhì)量，還會降低效率。因此，必須嚴格執(zhí)行加壓時間。

　　15. 裝膠容量對混、塑煉膠質(zhì)量有什么影響

　　裝膠容量是指密煉機實際混煉容量，它往往只占密煉機混煉室總?cè)萘康?0-60%.如果容量太大，混煉無充分空隙，不能進行充分的攪拌，造成混煉不勻；溫升高，易造成膠料自硫；還會造成電機超負荷。容量太小，轉(zhuǎn)子間無足夠的磨擦阻力，出現(xiàn)空轉(zhuǎn)，同樣造成混煉不均，使混煉膠的質(zhì)量受到影響，同時也降低設備利用率。

　　16. 膠料混煉時，液體軟化劑為什么要最后加

　　膠料在混煉時，如果先加入液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機械磨擦作用，降低膠料混煉速度，同時也會造成粉劑分散不均，甚至結(jié)團。所以混煉時液體軟化劑一般都是最后加入。

　　17. 為什么混煉膠料放置時間長了會"自硫"

　　混煉膠料放置期間產(chǎn)生"自硫"的原因主要是：（1）使用的硫化劑，促進劑太多；（2）裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；（3）或過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中；（4）停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。

　　18. 為什么密煉機混煉膠料要有一定的風壓

　　混煉時，密煉機混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外，還有相當一部分空隙存在，如果壓力不足，生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉，從而造成混煉不均；而加大壓力后，膠料就會上下左右受到強大的磨擦捏煉，使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設備等方面的限制，實際上壓力不可能無限制的大，一般說來，風壓以6Kg/cm2左右為好。

　　19. 為什么開放式煉膠機兩個輥要有一定的速比

　　開放式煉膠機設計速比的目的在于加強剪切作用，對膠料產(chǎn)生機械磨擦和分子鏈斷裂，促進配合劑的分散。另外前滾速度慢，還有利于操作，有利于安全生產(chǎn)。

　　20. 密煉機為什么會產(chǎn)生夾鉈現(xiàn)象

　　密煉機夾鉈的原因一般說來有三個方面：（1）設備本身有毛病，如：上頂拴漏風等，（2）風壓不足，（3）操作不當，如加軟化劑時不注意，往往會使上頂栓和密煉機腔壁上粘上膠料，如不及時清理，久而久之就會影響。

　　21. 混煉膠片為什么會壓散

　　混煉時由于不慎，往往會壓散，造成的原因很多，主要是：（1）違反工藝規(guī)程規(guī)定的加藥順序或加藥過急； （2）混煉時混煉室溫度過底；（3）配方中填充劑用量過大等，均有可能。由于混煉不好，而將膠料壓散。 壓散后的膠料要加同膠號塑煉膠或母膠，待壓合排出后，再作技術處理。橡膠-技術網(wǎng)

　　22. 為什么要規(guī)定加藥順序

　　加藥順序的目的在于提高煉膠效率，保證混煉膠料的質(zhì)量。一般說來其加藥順序為：（1）加塑煉膠軟化， 便于和配合劑混合。（2）加入小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進劑、防老劑等，這些都是膠料重要成份，首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。（3）炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。（4）液體軟化劑，膠料膨潤使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進行（特殊要求的配方除外），就會嚴重影響混煉膠料質(zhì)量。

　　23. 為什么同一種配方中有幾種生膠并用

　　隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展，合成橡膠品種日益增多，為了改進膠料和提高硫化膠的物理機械性能，改進膠料的加工性能，降低橡膠制品的成本，目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

　　24. 膠料為什么會產(chǎn)生可塑度過高或過低

　　產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；并用膠未摻合好；增塑劑多加了或少加；炭黑少加多加或品種用錯等均會產(chǎn)生。改進辦法是適當掌握塑煉膠的可塑度，控制好混煉時間和溫度，并用膠需混煉均勻，配合劑應稱量準確和加強檢查等。

　　25. 混煉膠料為什么產(chǎn)生比重過大過小

　　造成的原因有配合劑稱量不準，漏配和錯配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于規(guī)定用量而生膠、油類增塑劑等少于規(guī)定用量，均會出現(xiàn)膠料比重超過規(guī)定的情況。反之，結(jié)果亦相反。另外進行膠料混煉時，粉劑飛揚過多或粘于容器壁上（如小藥盒上），加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過大或過小，改進辦法就是核對配合時稱量有沒有差錯，加強操作，防止粉劑飛揚和注意膠料混煉均勻。

　　26. 混煉膠料硬度為什么會產(chǎn)生過高，過低

　　造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準確，如硫化劑、補強劑、促進劑的稱量高于配方用量，造成硫化膠硬度超高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規(guī)定用量或補強劑、硫化劑、促進劑的稱量少于配方規(guī)定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進措施和克服可塑度波動因素相同。另外，加硫磺后，如搗煉不均，也會造成硬度波動（局部過大或過�。�。

　　27. 膠料為什么會產(chǎn)生硫化起點慢

　　產(chǎn)生膠料硫化起點慢的主要原因是由于促進劑的稱量少于規(guī)定用量，或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯，有時也會造成遲延膠料的硫化速度。改進措施是加強三檢，稱量藥料準確等。

　　28. 膠料為什么會產(chǎn)生欠硫

　　膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當，粉劑飛揚過多，也會導致膠料欠硫。改進措施是：除應做到稱量準確，加強三檢，不漏配或錯配藥料外，還應該加強混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚散失。

　　29. 混煉膠料的物理機械性能為什么不一致

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