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　　13. 混煉膠片為什么要停放一定時(shí)間方可使用

　　混煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個(gè)：（1）使膠料恢復(fù)疲勞，松馳混煉時(shí)所受的機(jī)械應(yīng)力；（2）減少膠料的收縮；（3）使配合劑在停放過(guò)程中繼續(xù)擴(kuò)散，促進(jìn)均勻分散；（4）使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠， 提高補(bǔ)強(qiáng)效果。

　　14. 為什么要嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥和加壓時(shí)間

　　加藥順序和加壓時(shí)間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些藥料的投加順序還有其特殊規(guī)定，如：液體軟化劑不得與炭黑同時(shí)投加，以免結(jié)團(tuán)。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥。加壓時(shí)間過(guò)短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉，而造成混煉不勻；如加壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而使混煉室溫度太高，影響質(zhì)量，還會(huì)降低效率。因此，必須嚴(yán)格執(zhí)行加壓時(shí)間。

　　15. 裝膠容量對(duì)混、塑煉膠質(zhì)量有什么影響

　　裝膠容量是指密煉機(jī)實(shí)際混煉容量，它往往只占密煉機(jī)混煉室總?cè)萘康?0-60%.如果容量太大，混煉無(wú)充分空隙，不能進(jìn)行充分的攪拌，造成混煉不勻；溫升高，易造成膠料自硫；還會(huì)造成電機(jī)超負(fù)荷。容量太小，轉(zhuǎn)子間無(wú)足夠的磨擦阻力，出現(xiàn)空轉(zhuǎn)，同樣造成混煉不均，使混煉膠的質(zhì)量受到影響，同時(shí)也降低設(shè)備利用率。

　　16. 膠料混煉時(shí)，液體軟化劑為什么要最后加

　　膠料在混煉時(shí)，如果先加入液體軟化劑，就會(huì)使生膠過(guò)分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機(jī)械磨擦作用，降低膠料混煉速度，同時(shí)也會(huì)造成粉劑分散不均，甚至結(jié)團(tuán)。所以混煉時(shí)液體軟化劑一般都是最后加入。

　　17. 為什么混煉膠料放置時(shí)間長(zhǎng)了會(huì)"自硫"

　　混煉膠料放置期間產(chǎn)生"自硫"的原因主要是：（1）使用的硫化劑，促進(jìn)劑太多；（2）裝膠容量大，煉膠機(jī)溫度過(guò)高，膠片冷卻不夠；（3）或過(guò)早加硫，藥料分散不均造成促進(jìn)劑和硫磺局部集中；（4）停放不當(dāng)，即停放場(chǎng)所溫度過(guò)高，空氣不流通等。

　　18. 為什么密煉機(jī)混煉膠料要有一定的風(fēng)壓

　　混煉時(shí)，密煉機(jī)混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外，還有相當(dāng)一部分空隙存在，如果壓力不足，生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉，從而造成混煉不均；而加大壓力后，膠料就會(huì)上下左右受到強(qiáng)大的磨擦捏煉，使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設(shè)備等方面的限制，實(shí)際上壓力不可能無(wú)限制的大，一般說(shuō)來(lái)，風(fēng)壓以6Kg/cm2左右為好。

　　19. 為什么開放式煉膠機(jī)兩個(gè)輥要有一定的速比

　　開放式煉膠機(jī)設(shè)計(jì)速比的目的在于加強(qiáng)剪切作用，對(duì)膠料產(chǎn)生機(jī)械磨擦和分子鏈斷裂，促進(jìn)配合劑的分散。另外前滾速度慢，還有利于操作，有利于安全生產(chǎn)。

　　20. 密煉機(jī)為什么會(huì)產(chǎn)生夾鉈現(xiàn)象

　　密煉機(jī)夾鉈的原因一般說(shuō)來(lái)有三個(gè)方面：（1）設(shè)備本身有毛病，如：上頂拴漏風(fēng)等，（2）風(fēng)壓不足，（3）操作不當(dāng)，如加軟化劑時(shí)不注意，往往會(huì)使上頂栓和密煉機(jī)腔壁上粘上膠料，如不及時(shí)清理，久而久之就會(huì)影響。

　　21. 混煉膠片為什么會(huì)壓散

　　混煉時(shí)由于不慎，往往會(huì)壓散，造成的原因很多，主要是：（1）違反工藝規(guī)程規(guī)定的加藥順序或加藥過(guò)急； （2）混煉時(shí)混煉室溫度過(guò)底；（3）配方中填充劑用量過(guò)大等，均有可能。由于混煉不好，而將膠料壓散。 壓散后的膠料要加同膠號(hào)塑煉膠或母膠，待壓合排出后，再作技術(shù)處理。橡膠-技術(shù)網(wǎng)

　　22. 為什么要規(guī)定加藥順序

　　加藥順序的目的在于提高煉膠效率，保證混煉膠料的質(zhì)量。一般說(shuō)來(lái)其加藥順序?yàn)椋海?）加塑煉膠軟化， 便于和配合劑混合。（2）加入小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進(jìn)劑、防老劑等，這些都是膠料重要成份，首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。（3）炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。（4）液體軟化劑，膠料膨潤(rùn)使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進(jìn)行（特殊要求的配方除外），就會(huì)嚴(yán)重影響混煉膠料質(zhì)量。

　　23. 為什么同一種配方中有幾種生膠并用

　　隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展，合成橡膠品種日益增多，為了改進(jìn)膠料和提高硫化膠的物理機(jī)械性能，改進(jìn)膠料的加工性能，降低橡膠制品的成本，目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

　　24. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生可塑度過(guò)高或過(guò)低

　　產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短；混煉溫度不當(dāng)；并用膠未摻合好；增塑劑多加了或少加；炭黑少加多加或品種用錯(cuò)等均會(huì)產(chǎn)生。改進(jìn)辦法是適當(dāng)掌握塑煉膠的可塑度，控制好混煉時(shí)間和溫度，并用膠需混煉均勻，配合劑應(yīng)稱量準(zhǔn)確和加強(qiáng)檢查等。

　　25. 混煉膠料為什么產(chǎn)生比重過(guò)大過(guò)小

　　造成的原因有配合劑稱量不準(zhǔn)，漏配和錯(cuò)配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于規(guī)定用量而生膠、油類增塑劑等少于規(guī)定用量，均會(huì)出現(xiàn)膠料比重超過(guò)規(guī)定的情況。反之，結(jié)果亦相反。另外進(jìn)行膠料混煉時(shí)，粉劑飛揚(yáng)過(guò)多或粘于容器壁上（如小藥盒上），加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過(guò)大或過(guò)小，改進(jìn)辦法就是核對(duì)配合時(shí)稱量有沒有差錯(cuò)，加強(qiáng)操作，防止粉劑飛揚(yáng)和注意膠料混煉均勻。

　　26. 混煉膠料硬度為什么會(huì)產(chǎn)生過(guò)高，過(guò)低

　　造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確，如硫化劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、促進(jìn)劑的稱量高于配方用量，造成硫化膠硬度超高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規(guī)定用量或補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑、促進(jìn)劑的稱量少于配方規(guī)定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進(jìn)措施和克服可塑度波動(dòng)因素相同。另外，加硫磺后，如搗煉不均，也會(huì)造成硬度波動(dòng)（局部過(guò)大或過(guò)�。�。

　　27. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生硫化起點(diǎn)慢

　　產(chǎn)生膠料硫化起點(diǎn)慢的主要原因是由于促進(jìn)劑的稱量少于規(guī)定用量，或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯(cuò)，有時(shí)也會(huì)造成遲延膠料的硫化速度。改進(jìn)措施是加強(qiáng)三檢，稱量藥料準(zhǔn)確等。

　　28. 膠料為什么會(huì)產(chǎn)生欠硫

　　膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當(dāng)，粉劑飛揚(yáng)過(guò)多，也會(huì)導(dǎo)致膠料欠硫。改進(jìn)措施是：除應(yīng)做到稱量準(zhǔn)確，加強(qiáng)三檢，不漏配或錯(cuò)配藥料外，還應(yīng)該加強(qiáng)混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚(yáng)散失。

　　29. 混煉膠料的物理機(jī)械性能為什么不一致

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