橡膠膠料問題總結(jié)分析。
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一、裂紋起泡
產(chǎn)生原因：結(jié)合劑或成型料混合不均勻；成型料內(nèi)揮發(fā)物過多，或含有反應(yīng)過激成分，在硫化中放熱反應(yīng)過劇烈，大量反應(yīng)物排出；硫化溫度過高，硫化時(shí)間過短，引起硫化反應(yīng)過劇烈，大量氣體排出；裝爐容量過大，反應(yīng)放熱過多，爐內(nèi)溫度過高。
預(yù)防措施：結(jié)合劑或成型料要均勻混合；盡可能減少使用易產(chǎn)生揮發(fā)物或反應(yīng)過激的配合劑類型；嚴(yán)格控制硫化溫度，按曲線升溫硫化；按工藝規(guī)定合理裝爐；硫化卡緊螺栓，冷卻卸模。
二、起層
產(chǎn)生原因：出片前型料預(yù)熱不一致（壓料不均勻），尤其新舊料粘結(jié)不好；料片粘有油，水，滑石粉等隔離物；緊固螺栓不牢。
預(yù)防措施：出片前：型料預(yù)熱要充分，均勻，新舊料要分別壓軟，再均勻壓合；除掉料片（壓料時(shí)）上的隔離物，再均勻壓合后出片，上緊螺栓。
三、不平衡
產(chǎn)生原因：成型料混合不均勻；出片時(shí)輥距不平行；成型攤料，攪料，刮料不均勻；壓機(jī)的壓頭，轉(zhuǎn)盤，模具偏斜。
預(yù)防措施：均勻混料；出片時(shí)，使輥距平行；攤、攪、刮料等必須均勻；檢查并調(diào)整壓頭，轉(zhuǎn)盤及模具使之平行。
四、組織不均
產(chǎn)生原因：成型料混合不均勻，游離砂較多；成型料不松散，有料團(tuán)；成型操作不當(dāng)，投、攤、攪、搗、刮料不均勻；墊鐵選擇不合適。
預(yù)防措施：增強(qiáng)結(jié)合劑對(duì)磨粒的粘結(jié)性，均勻混料；成型前將料篩松；加強(qiáng)成型操作，使型料在模內(nèi)均勻分布；緩慢加壓，適當(dāng)保壓或多次加壓，合理使用墊鐵。
五、變形膨脹
產(chǎn)生原因：新舊料搭配不當(dāng)；新舊料預(yù)熱（壓料）不均勻；硫化托板尺寸小，裝垛方法不當(dāng)；成型料早期硫化（自硫）
預(yù)防措施：新舊料按規(guī)定合理搭配并均勻壓合；硫化托板必須大于毛坯外徑約10mm；不使混料及預(yù)熱（壓料）溫度過高。
六、強(qiáng)度低
產(chǎn)生原因：配方設(shè)計(jì)不合理；粗粒度磨粒與結(jié)合劑結(jié)合強(qiáng)度低；料溫度，產(chǎn)生早期硫化；料的均勻性差，磨粒分布不均；硫化欠硫或過硫。
預(yù)防措施：優(yōu)選原材料及配比；對(duì)粗粒度砂輪適當(dāng)填加填充砂；按規(guī)定控制料溫；加強(qiáng)混料均勻性；嚴(yán)格控制硫化溫度。
七、夾雜
產(chǎn)生原因：設(shè)備、工程、料箱及操作周圍環(huán)境，工作服等勞保用品不潔凈；原材料運(yùn)輸、保管中混入雜質(zhì)；結(jié)合劑混煉中，操作不當(dāng)而產(chǎn)生的配合劑粒子等。
預(yù)防措施：操作前，嚴(yán)格清掃，確認(rèn)無夾雜因素，方可操作；加強(qiáng)原材料的運(yùn)輸保管，使用前應(yīng)過篩；結(jié)合劑混煉中，勿使膠脫輥及過早翻割。
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