可能的原因 

建議解決辦法 

（1）發(fā)泡劑質(zhì)量問題 

（1）檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內(nèi)，是否合格

（2）膠料可塑度過低

（2）檢查膠料可塑度是否符合標(biāo)準(zhǔn)，可塑度過低應(yīng)補充混煉，增大可塑度以利于發(fā)孔；

（3）混煉溫度過高，發(fā)泡劑早期分解

（3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工；

（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解

（4）停放時間過長膠料應(yīng)返煉進(jìn)行補充加工；

（5）膠料硫化速度過快

（5）配方調(diào)整，檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近，并相互協(xié)調(diào)，使硫化速度與發(fā)泡速度相配合；

（6）壓力過高，超過發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內(nèi)壓，造成發(fā)泡孔不足；

（6）調(diào)整機臺壓力。

可能的原因 

建議解決辦法

（1）用膠量不足

（1）逐條稱量，保證膠料重量；

（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力

（2）提高膠料的流動性；

（3）模腔構(gòu)造復(fù)雜與膠料流動性不相配合，發(fā)孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷

（3）修改模具，合理設(shè)計排氣孔，分模構(gòu)造等。

（4）模腔內(nèi)死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導(dǎo)致邊緣缺膠

同上

可能的原因 

建議解決辦法

（1）發(fā)泡劑結(jié)團(tuán)或粒子過粗

（1）檢查發(fā)泡劑，如有結(jié)團(tuán)現(xiàn)象應(yīng)過篩，粒子粗則應(yīng)粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻

（2）混煉不均勻

同上

（3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質(zhì)

（3）配合劑水分過高應(yīng)干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質(zhì)，使之充分硫化

（4）硫化不足，出模后繼續(xù)發(fā)孔

（4）調(diào)整硫化工藝條件，增加硫化劑用量