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     12月3日，中國化工報記者接到了一組新鮮出爐的數(shù)據(jù)：國內(nèi)首條萬噸級智能化廢輪胎環(huán)保再生橡膠成套裝備生產(chǎn)線，在中膠橡膠資源再生（青島）有限公司連續(xù)平穩(wěn)運行30天，共生產(chǎn)環(huán)保再生橡膠741.6噸；噸再生橡膠生產(chǎn)全過程平均能耗848千瓦時；同時，產(chǎn)品達到E系環(huán)保標準中Ⅰ級指標要求。由此，環(huán)保節(jié)能型萬噸級廢輪胎再生橡膠成套裝備生產(chǎn)線的設備、工藝得到了工業(yè)化驗證。

　　11月下旬，中國化工報記者在中膠橡膠采訪時看到，環(huán)保節(jié)能型萬噸級廢輪胎再生橡膠生產(chǎn)線在連續(xù)穩(wěn)定運行，機器人正對一塊塊下線的再生橡膠進行碼垛。“連續(xù)生產(chǎn)了20多天，車間里的產(chǎn)品已經(jīng)快放不下了。”中膠橡膠總經(jīng)理郭素炎在生產(chǎn)車間對記者說。

　　中膠橡膠12月初提供給記者的檢測報告顯示：抽檢的連續(xù)生產(chǎn)的再生橡膠產(chǎn)品（粒狀、條片狀）拉伸強度均大于9MPa，扯斷伸長率大于300%。經(jīng)第三方檢測，其多環(huán)芳烴低于200ppm，符合E系環(huán)保標準中Ⅰ級指標要求。開車初期生產(chǎn)的產(chǎn)品存放30天后門尼黏度反彈值小于20，優(yōu)于行業(yè)同類產(chǎn)品的停放穩(wěn)定性。

　　“30天的連續(xù)運行，驗證了設備、工藝的可靠性和產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性，證明了智能化連續(xù)生產(chǎn)線可以替代‘硫化罐+開煉機+精煉機’的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，讓再生橡膠不再等同于低端和二次污染，實現(xiàn)再生橡膠的清潔化生產(chǎn)。”郭素炎對記者說。

　　該生產(chǎn)線于10月29日開車，11月28日停車。連續(xù)運行30天，共生產(chǎn)環(huán)保再生橡膠741.6噸，生產(chǎn)線的平均產(chǎn)能為1.032噸/時，高于1.0噸/時的設計產(chǎn)能。

　　統(tǒng)計數(shù)據(jù)還顯示，該生產(chǎn)線節(jié)能效果顯著，整條生產(chǎn)線從膠塊到條片狀再生橡膠的平均噸能耗為848千瓦時。“再生膠生產(chǎn)的關鍵環(huán)節(jié)——再生機和高效多螺桿設備的噸能耗，均提前達到廢橡膠綜合利用行業(yè)制定的‘十三五’目標值。我們的再生機采用了精準電磁加熱，此次運行的噸能耗為147千瓦時，低于脫硫環(huán)節(jié)160千瓦時的目標值；高效多螺桿設備采用高強力三維剪切，自動化程度高，達到單臺500千克/時的產(chǎn)能，一臺設備能夠替代兩條‘三機一線’的開/精煉機，噸能耗280千瓦時，優(yōu)于規(guī)劃中壓延環(huán)節(jié)300千瓦時的設定值。”

　　“許多公司都因機筒粘料而被迫停車，是什么讓中膠公司避免了這一現(xiàn)象？”面對記者的提問，郭素炎解釋道，“我們之所以能解決再生設備易堵料、清理周期短的難題，是通過特殊設計，讓關鍵設備具備了自清潔的功能。比如，柔性自適應螺旋能抑制結塊的形成，并能將產(chǎn)生的結塊推出，讓機筒內(nèi)壁和螺旋表面不再粘料，為‘以機代罐’實現(xiàn)可靠運行提供了可能。”