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 從工藝性能和制品性能兩方面考慮促進劑的選用時，單用—種促進劑常不能收到理想的效果。如促進劑D雖能賦予硫化膠高的拉伸強度和定伸應力，但硫速慢，平坦性較差，硫化膠耐熱老化性差；促進劑TMTD雖然硫速快、硫化度高，但加工安全性差，容易焦燒和過硫；噻唑類和次磺酰胺類的硫化膠有著較高的拉伸強度以及良好的耐磨、耐熱、耐老化性能，硫化平坦性也好。為了進一步提高硫化速度，達到全面的、較高的使用價值，在橡膠配方中硫化體系的設計常采用兩種或三種促進劑并用，以收到取長補短或相互活化的效果，從而適應加工工藝及提高產(chǎn)品質(zhì)量的需要。

將促進劑進行并用時，通常是以一種促進劑為主(稱主促進劑或第一促進劑)，另一種促進劑為副(稱副促進劑或第二促進劑)。主促進劑用量較大，副促進劑用量較小(一般約為主促進劑用量的10％～40％左右)。

以A代表酸性促進劑，以B代表堿性促進劑，以N代表中性促進劑，促進劑的并用類型則有AB、AA、BB、NA、NB、NN型等。但最常用的是AB、AA、NA型并用。

AB型并用 此類并用也稱作相互活化型。是以酸性促進劑為主促進劑，堿性促進劑為副促進劑的一種并用方法，并用后的促進效果比單用A或單用B時都好。最典型的是噻唑類和胍類促進劑并用。例如促進劑M為準超速級，促進劑D為中速級，但并用后可達超速級效果，表現(xiàn)為硫化活性大(硫化起點快、硫化速度快)，硫化膠的拉伸強度、定伸應力、硬度、耐磨性比其中任何一種促進劑單用時都高。

促進劑M和D在理論上以等摩爾并用時，效果最為突出。此時膠料的定型速度和硫化速度最快，機械性能也最高，但易焦燒，硫化平坦性差，工藝安全性差。所以在實際生產(chǎn)中為保證工藝安全，通常促進劑M和D的并用量一般控制在M：D＝5:2～4(質(zhì)量比)。

為提高操作安全性，目前最廣泛使用的是促進劑DM和D并用，它與M和D并用相仿，只是硫化起點和硫化速度稍慢。實際上噻唑類和六次甲基四胺并用效果也很良好。

促進劑M、DM和D三者并用，是M和D并用的發(fā)展。其中應把M、DM共同視為第一促進劑，D為第二促進劑。此種并用方法適用于促進劑總用量大，工藝操作要求穩(wěn)定性較好的情況下使用，并可利用DM的增減來凋節(jié)硫化起點。

AB型并用體系具有下列優(yōu)點：(a)可縮短硫化時間或降低硫化溫度，并可減少促進劑用量，因而可提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本；(b)硫化起點快，尤其適用于非模型硫化要求膠料定利速度快的場合；(c)硫化膠的拉仲強度、定伸應力及耐磨性均有顯著改善；(d)彌補了單用促進劑D時耐老化性能差的缺點。

AA型并用 此類并用也稱為相互抑制型。這是兩種不同類型的酸性促進劑并用，其并用后使體系的活性在較低的溫度(指操作溫度)廠受到遏制，從而改善焦燒性能，但在硫化溫度下，仍可充分發(fā)揮快速硫化作用。典型的AA型并用體系有兩種。一種是主促進劑為超速或超超速級的(如TMTD或ZDC)，副促進劑為準超速級的(如M或DM)。例如在天然橡膠中，促進劑ZDC單用l份時，焦燒時間為3.5min，若將其10％的用量換成促進劑M，則焦燒時間可延長至8.5mm，而硫化速度不變，并使硫化膠的拉伸強度有一定提高。另—種是以促進劑M(或DM)為主促進劑，TMTD為副促進劑，并用后也可獲得相似的效果。例如斜交輪胎的纖維胎體膠料配方可采用此種并用方法，以得硫化起點慢、硫化速度快之效果。硫化起點慢，膠料起始硫化前有較好的流動性，有助于提高膠料和纖維簾線間的附著力；硫化速度快，可保證這些內(nèi)層膠料在受熱較晚的條件下能與胎面膠同步硫化。促進劑M(或DM)與TMTD并用時，如M(或DM)用量為1份左右時，TMTD用量一般為0.05—0.1份(合成橡膠中可達0.2份或以上)。若TMTD用量過高時，會使硫化平坦性下降，硫化膠的耐疲勞龜裂性能下降。

此類并用特別適用于模型制品，并用后不象AB型并用那樣能增加定伸應力，但有較高的伸長率，制品較柔軟。

NA型并用 這類并用起活化N型促進劑的作用，從而加快了體系的硫化速度，但卻在一定程度上縮短了次磺酰胺的焦燒時間。典型的NA型并用體系有兩種。—‘種是CZ(或NOBS)與M(或DM)并用，多見于天然橡膠與合成橡膠并用的輪胎胎面膠、運輸帶覆蓋膠配方中。具有焦燒傾向小、硫速快、硫化膠綜合性能好、耐老化性好的特點。

另一種是CZ(或NOBS)與TMTD(或ZDC)并用。這種并用方法可代替唑唑和胍的并用。與唑唑/胍并用相比，具有促進劑總用量少，硫速快，焦燒時間較長、交聯(lián)度有所增加，壓縮永久變形較小的優(yōu)點。該體系的缺點是平坦性稍差。