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 　　我國是世界上廢橡膠產(chǎn)生量最大的國家，按消耗量測算，2009年達(dá)到700萬t左右，其中廢輪胎約1．7億條。廢橡膠主要來源于廢棄橡膠制品，其次來自橡膠工廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的邊余料和廢品。廢橡膠是六大固態(tài)再生資源之一，其無害化資源化再利用一直是世界各國積極研究的一個(gè)重要課，2009年國內(nèi)利用廢橡膠生產(chǎn)再生橡膠已達(dá)250萬t，居世界第一，硫化膠粉產(chǎn)能達(dá)25萬t／a。

　　目前國內(nèi)對(duì)于廢橡膠的循環(huán)利用主要有三種方法：生產(chǎn)硫化橡膠粉、再生橡膠和熱裂解回收利用。
硫化橡膠粉法
硫化橡膠粉是以廢橡膠為原料，通過機(jī)械加工粉碎或研磨制成不同粒度的粉狀物質(zhì)，簡稱膠粉。它依據(jù)廢橡膠來源不同和加工成粉末的粒度不同，分很多品種和牌號(hào)，是重要的橡膠回收利用材料。
膠粉工業(yè)是廢橡膠綜合利用產(chǎn)業(yè)的一個(gè)重要分枝，在我國始于上世紀(jì)八十年代后期。目前工業(yè)化膠粉生產(chǎn)工藝路線主要有兩種：常溫法和冷凍法。兩種工藝路線均需要經(jīng)過粉碎前預(yù)加工、粉碎、分離與輸送、篩分和包裝等過程。常溫粉碎分為粗碎(大于2目)，中碎(大于20目)和細(xì)碎(大于40目)。冷凍法粉碎廢橡膠在國外早在上世紀(jì)七十年代就已工業(yè)化，采用冷媒多為液氮。冷凍粉碎工藝有兩種：一是廢橡膠全部在冷凍環(huán)境下進(jìn)行粉碎；二是冷凍和常溫并用的粉碎工藝，即先將廢橡膠在常溫狀態(tài)下粉碎達(dá)到一定粒度后再進(jìn)入冷凍系統(tǒng)完成細(xì)碎。
我國在“八五”期間，由于當(dāng)時(shí)的液氮價(jià)格昂貴。因此把航空系統(tǒng)的渦輪膨脹空氣制冷技術(shù)移植到膠粉工業(yè)上來，冷凍溫度可達(dá)到-130℃，但終因成本偏高等原因而未能推廣。1999年青島綠葉橡膠有限公司與珠海業(yè)精機(jī)電研究所、青島化工學(xué)院聯(lián)合研發(fā)出我國第一條利用液氮冷凍法生產(chǎn)微細(xì)膠粉生產(chǎn)線，但由于設(shè)備尚需完善等原因未能進(jìn)一步深入研究，目前中海油則開展了此項(xiàng)目建設(shè)。
膠粉的應(yīng)用概括起來可分為兩大領(lǐng)域：一是回歸到橡膠工業(yè)作為原料用于制造各種橡膠制品，可以直接用膠粉采用不同工藝方法和配方制造橡膠制品，亦可與其他原料橡膠并用共混制造各類橡膠制品；二是在非橡膠工業(yè)的廣闊領(lǐng)域中應(yīng)用，比如用公路工程、鐵道系統(tǒng)、建筑工業(yè)、公用工程、農(nóng)業(yè)以及其他聚合物材料共混改性等。
膠粉可以添加在原料橡膠中用于制造各種橡膠制品，達(dá)到節(jié)約原料橡膠、減少進(jìn)口、降低橡膠制品成本和改善性能的多重效果。一般來說，當(dāng)未經(jīng)處理的粗膠粉加入到橡膠制品中，會(huì)提高體系的粘度，降低拉伸強(qiáng)度，這些因素致使橡膠制品只能用于非技術(shù)場合，如地板材料、膠墊和鞋類。因此，對(duì)性能要求較高的制品，膠粉必須要有較小的粒度并經(jīng)過活化處理。
對(duì)于子午線輪胎。青島黃海集團(tuán)研究了將80目常溫全胎膠粉用于半鋼子午胎胎側(cè)膠中，摻用5～8PHR，結(jié)果表明，硫化膠拉伸性能略有降低，但耐屈撓性和耐熱空氣老化性能提高，綜合性能與未加膠粉的硫化膠相近，且可降低成本。但我國目前尚未進(jìn)行深入研究，膠粉還未普遍應(yīng)用。值得指出的是，米其林公司已將10％的膠粉用于輪胎生產(chǎn)中，并已成功安裝于Ford汽車上，表明輪胎能夠滿足當(dāng)前的行駛安全和性能要求。
再生橡膠法
再生膠生產(chǎn)是目前我國廢輪胎再利用的主要方法。再生膠技術(shù)早期是建立在天然橡膠逆向化學(xué)脫硫工藝技術(shù)基礎(chǔ)上，生產(chǎn)中的再生(脫硫)化學(xué)反應(yīng)過程會(huì)產(chǎn)生較嚴(yán)重的廢氣，這些酸性廢氣造成的環(huán)境污染治理成本高，技術(shù)復(fù)雜。發(fā)達(dá)國家早在上世紀(jì)70~80年代已停止生產(chǎn)再生膠，很多國家將再生膠列為有二次污染和能耗高的淘汰產(chǎn)品，加以限制。但我國由于歷史性原因和橡膠資源長期匱乏，加之再生膠行業(yè)起步較早發(fā)展成熟，因此國內(nèi)一直穩(wěn)定持續(xù)發(fā)展，目前已形成近百萬噸的生產(chǎn)能力。
目前，我國廢斜交輪胎大部分還是用于生產(chǎn)再生膠。雖然再生膠為緩解橡膠資源缺乏和供需矛盾緊張做出過巨大貢獻(xiàn)，但全國500多家再生膠企業(yè)中萬噸以上生產(chǎn)能力的只有大約40家，90％以上的企業(yè)屬于小型加工企業(yè)，技術(shù)水平落后、設(shè)備陳舊，環(huán)境污染嚴(yán)重。隨著環(huán)境保護(hù)要求的提高和管理力度的加強(qiáng)，國家會(huì)進(jìn)一步淘汰二次污染嚴(yán)重、能源消耗高的小再生膠生產(chǎn)。目前我國產(chǎn)量在萬噸以上的再生膠廠經(jīng)過近幾年的技術(shù)改造，采用動(dòng)態(tài)脫硫法進(jìn)行生產(chǎn)，環(huán)境污染問題有所緩解。例如國內(nèi)江蘇強(qiáng)維橡塑、福建環(huán)科橡膠、四川萬成橡膠、河北興宇橡膠等再生膠企業(yè)積極組織再生膠新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備和新材料的開發(fā)與應(yīng)用，對(duì)解決生產(chǎn)過程中的環(huán)境污染起到了積極的作用。這些企業(yè)的產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)比傳統(tǒng)加工工藝有很大提高，可部分直接代替天然橡膠或合成橡膠，并獲得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。其中加壓捏煉法丁基膠脫硫再生新工藝、高品質(zhì)再生膠及其制備技術(shù)、高品質(zhì)精細(xì)輪胎再生膠等技術(shù)分別通過了省部級(jí)科技成果鑒定，代表著再生膠的發(fā)展方向。
廢輪胎熱裂解回收利用法
將廢輪胎轉(zhuǎn)化為再生資源的另一種途徑是廢輪胎熱裂解回收利用，裂解后的產(chǎn)品主要為油品、碳黑、可燃?xì)怏w，可燃?xì)怏w可回收作為熱裂解爐的加熱能源，碳黑又可以作化工生產(chǎn)原料。目前，上海綠人生態(tài)經(jīng)濟(jì)科技有限公司和濟(jì)南友邦恒譽(yù)科技開發(fā)有限公司自主開發(fā)的廢輪胎熱裂解生產(chǎn)裝置已經(jīng)成功出口到臺(tái)灣地區(qū)。并在當(dāng)?shù)匦纬缮�產(chǎn)能力。如果能夠達(dá)到油品無殘留硫、尾氣排放達(dá)到環(huán)保要求、產(chǎn)品的市場經(jīng)濟(jì)性可行，將為我國廢輪胎橡膠(包括危險(xiǎn)橡膠廢棄物)的最終處置開拓一種很好的資源化處理方法。
隨著我國能源緊張狀況的進(jìn)一步加劇和能源價(jià)格的不斷上漲，近年來利用廢舊輪胎土法煉油在全國蔓延，一部分企業(yè)和個(gè)人采用簡單的磚砌式熱解爐將廢輪胎燒熔，用鋼管引流出液體沉淀后作為鍋爐燃油，甚至摻入加油站的成品油中坑害消費(fèi)者。土法煉油不完全燃燒產(chǎn)生的有毒有害氣體和沉淀的油渣造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，煉油場地周邊土壤、地表和地下水遭到嚴(yán)重破壞。一個(gè)土法煉油加工點(diǎn)每年燒掉2萬t左右的廢舊輪胎，是一種極大的浪費(fèi)，因此必須加以遏制。采用先進(jìn)的廢輪胎高溫?zé)崃呀夤に嚰夹g(shù)及成套設(shè)備才是替代土法煉油、保護(hù)環(huán)境、提高輪胎橡膠資源利用率的有效手段。
目前，美國、日本等發(fā)達(dá)國家廢輪胎的主要處理方式是利用橡膠的高燃燒值作為燃料利用。但迄今為止我國的廢橡膠熱能利用還是空白，發(fā)電鍋爐和生產(chǎn)水泥窯爐直接燃燒的方式尚無應(yīng)用。
總結(jié)
目前對(duì)于廢橡膠的循環(huán)利用的三種方法各有優(yōu)缺點(diǎn)，并且在各個(gè)國家和地區(qū)的使用情況
也不盡相同(見表1)。

 　　廢橡膠資源循環(huán)利用是典型的發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的范例，中國作為世界橡膠大國，應(yīng)該在遵循低碳經(jīng)濟(jì)的發(fā)展道路上做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。目前輪胎資源循環(huán)利用已經(jīng)被列為《國家鼓勵(lì)發(fā)展的資源節(jié)約綜合利用和環(huán)境保護(hù)技術(shù)目錄》之中，可以相信，我國的輪胎資源循環(huán)利用必將出現(xiàn)一個(gè)新的快速發(fā)展的局面。