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現(xiàn)如今許多橡膠制品廠家在生產(chǎn)模壓制品的時(shí)候，難以脫模成了一個(gè)經(jīng)常出現(xiàn)的問題。那么，為什么會(huì)脫模難呢?又怎么預(yù)防脫模困難的問題呢?

　　首先，我們先了解一下制約橡膠制品脫模的因素：

　　1.橡膠制品模具

　　(1)橡膠制品模具在設(shè)計(jì)的時(shí)候一定要易于脫模，要精確符合橡膠制品的輪廓、形狀，結(jié)構(gòu)要簡、合理、易于操作，達(dá)到技術(shù)要求;

　　(2)模具要勤加保養(yǎng)，觀察其清潔度、是否形變、定位是否牢靠、表面是否光滑等。

　　2.橡膠制品結(jié)構(gòu)不利橡膠制品在設(shè)計(jì)的時(shí)候要注意它的形狀、厚度、脫模斜度，其中脫模斜度為主要因素。制品出爐后, 因制品冷卻而產(chǎn)生向心收縮,在型芯或銷子上產(chǎn)生很大的抱緊力,從而阻礙脫模。若增加脫模斜度,便可明顯減少這個(gè)阻力, 也可避免因無斜度造成制品的撕裂等缺陷。一般制品斜度都在1°～3°之間。

　　3.制品配方不合理配方中硫化劑、促進(jìn)劑不夠，或硫化溫度、時(shí)間設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致欠硫;或者橡膠生膠含量太多，促進(jìn)劑硫化劑過多等也會(huì)導(dǎo)致脫模困難。

　　4.生產(chǎn)工藝在橡膠模壓制品生產(chǎn)過程中，注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、硫化時(shí)間等也會(huì)影響脫模難易。比如注射壓力過高，會(huì)使模具零件產(chǎn)生彈性變形而引起擠壓力，保壓注力太高，時(shí)間太長，更會(huì)導(dǎo)致模腔內(nèi)壓力增高，產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，引起模具零件變形或在配合面間產(chǎn)生飛邊，使脫模更困難。

　　其次就是脫模方法通過對(duì)脫模因素的分析，我們可以使用以下幾個(gè)方法來避免脫模難問題或者解決脫模難問題。

　　1.模具結(jié)構(gòu)合理,盡量提高模具剛度;適時(shí)做好模具保養(yǎng)的工作，如清洗(電鍍、噴四氟、噴砂)等。

　　2.橡膠制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要易于脫模，并且有足夠的坡度。

　　3.選擇合理的、適當(dāng)?shù)恼扯?a href="http://www.m.zhejiangcn.com/tech/peifang/" target="_blank">配方。適當(dāng)調(diào)整硫化體系，尤其是橡膠制品，加大促進(jìn)劑的用量;添加炭黑進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)或者調(diào)整原有配方。

　　4.硫化不熟的話可以增加硫化時(shí)間、提高硫化溫度等方式解決;對(duì)于結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的產(chǎn)品尤其注重脫模方法，提高脫模工人操作水平。

　　5.成本允許，可以在膠料中加入適量的內(nèi)脫模膏，減少噴脫模劑的頻率和用量，這樣可以有效避免脫模劑污染模具型腔表面，導(dǎo)致難粘模。

　　6.使用一定量的脫模劑。